Роботы приходят на заводы ТМХ
Брянский машиностроительный завод (АО «УК «БМЗ»), входящий в состав ЗАО «Трансмашхолдинг», подвёл итоги работы роботизированного комплекса гибридной лазерно-дуговой сварки. За полгода новое оборудование подтвердило заявленную эффективность и заметно превзошло традиционные технологии.
Комплекс, разработанный и внедренный компанией VPG LaserONE (кластер «СФ Тех» ГК Softline), предназначен для автоматической сварки боковых, шкворневых и концевых балок рам тележек локомотивов. Кинематика построена на базе шестиосевого робота на вертикальной линейной консоли, что позволяет перенастраивать станок на другие крупногабаритные конструкции. Ключевое преимущество – сочетание сварочной дуги и высокоэнергетического лазерного излучения. Это позволило объединить достоинства обоих методов, ускорить обработку и повысить качество швов. Комплект балок рамы тележки теперь изготавливается за 4,5 часа вместо 17, а обработка боковины рамы занимает около 40 минут против прежних 6-7 часов при ручной сварке. Первые балки прошли ультразвуковую дефектоскопию без единого дефекта, что подтвердило стабильно высокое качество сварных соединений.
От локомотивов до атомной промышленности
Благодаря внедрению новой технологии БМЗ смог наладить выпуск рам тележек для электровозов Новочеркасского электровозостроительного завода (НВЭЗ, входит в ТМХ). На данный момент роботизированный комплекс успешно обрабатывает от 22 до 24 рам тележек ежемесячно.
Удалось достигнуть значительного экономического эффекта: тепловложение снижено в 2,3 раза, расход проволоки – в 5 раз, защитного газа – в 3,8 раза. Стоимость расходных материалов стала меньше на 81%. За счёт минимальных деформаций (в 3-5 раз) удалось отказаться от объёмной термообработки – одной из самых дорогостоящих операций. Поскольку заготовки имеют разную геометрию, программа движения строится индивидуально с помощью триангуляционного датчика российского производства. Во время сварки ведётся непрерывное слежение за стыком, оператор вмешивается только в нештатных ситуациях. Успех пилотного проекта определил дальнейшие планы: на БМЗ готовят документацию для установки второго аналогичного комплекса в том же тележечном цехе, чтобы увеличить объёмы выпуска продукции для НВЭЗ. Как отмечают разработчики, их решение универсально и может применяться в судостроении, тяжелом машиностроении, атомной промышленности и производстве спецтранспорта.
Роботы на рельсах господдержки
Масштабная модернизация БМЗ стала возможной благодаря государственной поддержке. К 2030 году Россия планирует войти в число 25 ведущих стран по плотности использования промышленных роботов – 145 единиц на 10 тыс. человек, а для предприятий с госучастием – до 230 роботов. На эти цели в ближайшие шесть лет будет направлено около 1,7 млрд долларов. Меры поддержки включают стимулирование спроса, финансирование НИОКР по разработке новых образцов робототехники и создание технологической инфраструктуры.
БМЗ приобрел сварочные комплексы в рамках масштабного инвестпроекта «Создание серийного производства магистральных тепловозов для составов массой до 7100 тонн и маневровых тепловозов с асинхронным приводом». Проект предполагает приобретение более 120 единиц оборудования для технического перевооружения БМЗ и поддержания производственных мощностей. Общий бюджет – 5,4 млрд рублей (около 584 млн долларов). В рамках проекта уже приобретено более 100 единиц оборудования, которое используется в различных производственных процессах. Проект реализуется с использованием механизма Кластерной инвестиционной платформы при поддержке Минпромторга России и Фонда развития промышленности.
ТМХ тиражирует передовые технологии
ТМХ автоматизирует и другие участки производства на БМЗ: в апреле 2025 года запущен роботизированный участок для сварки корпусов колесно-моторных блоков локомотивов. Технические параметры комплекса оптимизированы под сварку корпусов колесно-моторных блоков. Это позволяет не только повысить производительность оборудования, но и снизить нагрузку на сварщиков, которые проводят последующую обработку изделий.
Передовые технологии распространяются и на смежные сегменты. В 2023 году на АО «Кореневский завод низковольтной аппаратуры» (Курская область) реализован проект по внедрению робототехнического сварочного комплекса. Оборудование применяется для сварки рам высоковольтных разъединителей внутренней и наружной установки, а также металлических конструкций. В 2024 году «ТМХ-Электротех» ввёл в эксплуатацию 24 единицы нового оборудования, среди которых - современные обрабатывающие центры, станки с ЧПУ для обработки узлов электрических машин, гидропрессы и роботизированные комплексы сварки.
На «Метровагонмаш» (Мытищи) работает промышленный робот для сварки шкворневых и хребтовых балок вагонов. Комплекс с консольно-поворотными кранами и сварочными источниками с удаленным мониторингом обеспечивает стабильную геометрию швов и отсутствие остаточных деформаций. Скорость сварки выросла минимум на 50%, производительность – до трёх изделий за смену, при этом управление ведется одним оператором. Дополнительно на заводе действуют роботизированные комплексы для гибки, сварки боковин и крыши кузовов, а также два комплекса лазерной сварки.
Тверской вагоностроительный завод (ТВЗ) реализует масштабную программу цифровой трансформации в рамках проекта «Цифровой завод ТВЗ». Одним из ключевых элементов стала роботизированная измерительная ячейка, внедренная в 2020 году: в связке с системой компьютерного зрения и лазерным сканером она обеспечивает стопроцентный автоматизированный контроль геометрии изделий и формирует облако точек для сравнения с конструкторской документацией. Результат – объективная статистика несоответствий и электронные паспорта изделий, которые сопровождают каждый вагон на протяжении всего жизненного цикла.
Таким образом, «Трансмашхолдинг» формирует не единичные автоматизированные рабочие места, а целую сеть роботизированных участков, последовательно внедряя робототехнику в ключевые производственные цепочки.
