Алгоритмы варят сталь
ИИ управляет плавкой: цифровые двойники и помощники меняют работу металлургов.
На Западно-Сибирском металлургическом комбинате (ЕВРАЗ ЗСМК) внедрили «цифровой помощник» на паровоздуходувной станции (ПВС), который позволяет использовать излишки сжатого воздуха в технологическом процессе и направлять их на доменное дутье.
100 миллионов из воздуха
Интеллектуальная система поддержки решений (СППР), разработанная специалистами «ЕвразТехники ИС», непрерывно анализирует данные с десятков промышленных датчиков и визуализирует ключевые показатели на цифровой схеме, анализирует параметры и выдает машинисту рекомендации по корректировке процесса.
За счёт сокращения вынужденных потерь сжатого воздуха, снижения расхода топлива и повышения автоматизации участка годовая экономия составляет 100 млн рублей (около 1,4 млн долларов). Внедрение системы имеет не только экономический, но и экологический эффект – ранее избыточный объём сжатого воздуха просто сбрасывался в атмосферу для предотвращения нестабильной работы оборудования. Теперь он встроен в технологический процесс и используется в производстве чугуна.
Алгоритмы вместо ручного труда
ЕВРАЗ находится в активной фазе цифровой трансформации уже пять лет. За это время реализовано около 600 проектов на производстве. Достигнут прямой экономический эффект в сотни миллионов долларов. Например, с 2022 года в кислородном цехе кислородно-газового производства Нижнетагильского металлургического комбината (ЕВРАЗ НТМК) успешно работает цифровой подсказчик. Система анализирует данные компрессоров и каждые три часа выдает операторам рекомендации по их загрузке. Это позволяет равномерно распределять нагрузку, экономить энергию и точно прогнозировать ремонты. Программа постоянно самообучается, добавляя в базу новые данные, что повышает эффективность.
В январе 2026 года на ЕВРАЗ ЗСМК успешно реализован инновационный цифровой проект «Модель управления воздухонагревателями доменных печей №1 и №3». Если раньше газовщики регулировали подачу топлива вручную, то теперь алгоритмы сами вычисляют оптимальное соотношение газа и воздуха. Экономия составила 78 млн руб. (более миллиона долларов) в год.
В мае текущего года на ЗМСК был внедрён цифровой подсказчик для оптимизации расхода порошковой проволоки при выплавке стали на агрегате «ковш-печь» в конвертерном цехе. Сталевар сканирует QR-код на бунте, и система рассчитывает точный расход с учётом десятка параметров. По оценкам специалистов, ожидаемая экономия материала может составить около 10%, а годовой эффект от внедрения оценивается в 23 млн руб. (около 320 тыс. долларов).
Подводя итоги текущих усилий, ЕВРАЗ уже сформировал четыре новых направления развития: создание закрытого контура управления без участия человека, фокус на безопасности и производительности труда, развитие сквозных процессов и внедрение больших языковых моделей и Physical AI непосредственно в цеха, а не только в офисы.
ИИ, MES и собственный софт
Подобный подход к цифровизации характерен не только для ЕВРАЗ. Другие лидеры российской металлургии также делают ставку на умные алгоритмы и собственные IT-решения, добиваясь сопоставимых экономических результатов. Так, Группа НЛМК активно цифровизирует сталелитейное производство, создавая собственную MES-систему. В 2024 году она охватила сталеплавильный цех, контролируя процесс от приемки чугуна до отгрузки слябов клиентам и переработки. Более тысячи сотрудников через WEB-интерфейс отслеживают 100 параметров, управляют 85 плавками на 30 агрегатах в сутки и анализируют 50 показателей эффективности. Математическая модель рассчитывает вид и оптимальное количество лома для получения нужных параметров стали, а контроль сырья ведется с помощью RFID и машинного зрения. Запуск MES в цехе горячего проката завершил сквозную автоматизацию «от карьера до рулона», объединив управление полным жизненным циклом продукта на единой цифровой платформе.
ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ММК) за последние пять лет внедрил более 100 цифровых проектов с накопительным экономическим эффектом около 7 млрд рублей (около 97 млн долларов). Наибольшую отдачу принесли системы «Оптимальный чугун» и «Оптимизационное планирование». В половине реализованных проектах применяется искусственный интеллект, что соответствует общемировому тренду: ИИ становится главным инструментом цифровой трансформации промышленности. Для ускорения разработок все центры компетенций ММК, занимающиеся разработкой передовых технологий, объединили в единый центр ИИ, который активно создает локальное ПО для замены зарубежных решений. Особое внимание компания уделяет качеству продукции. Сейчас реализуется проект «Цифровой анализ качества», а к 2028 году планируется создать единую онлайн-платформу, которая полностью исключит человеческий фактор при контроле и аттестации металла.
Металлургия-2030
Подобные масштабные инициативы – не единичные случаи, а часть системной работы всей отрасли. Российские металлурги доказали эффективность цифровых инструментов и готовы к их массовому тиражированию. Аналитики прогнозируют рост рынка IT-решений для металлургии и горнодобычи на 10% в год. Среди ключевых трендов: нейросети, машинное обучение, цифровые двойники и роботизация. Важный момент: отрасль переходит от разрозненных систем к единым цифровым платформам, интегрирующим MES, ERP и контроль качества для управления полным циклом. По мнению экспертов, пик импортозамещения в металлургии ещё впереди.
