Цифровизация производства в два раза ускорила выпуск деталей для АЭС
Научно-производственное объединение «ЦНИИТМАШ» Машиностроительного дивизиона «Росатома» внедрило комплекс цифровых решений для ускорения изготовления закладных деталей.
Эти массивные металлоконструкции служат основой для монтажа ключевого оборудования атомных станций. Оптимизация технологических процессов и автоматизация планирования позволили сократить сроки выпуска изделий в полтора-два раза.
Роль закладных деталей
Эти элементы представляют собой сложные стальные конструкции, которые намертво бетонируются в перекрытиях, фундаменте и стенах реакторных и турбинных отделений. Впоследствии именно к ним приваривают и крепят тяжелое технологическое оборудование: корпуса реакторов, парогенераторы, главные циркуляционные насосы и турбоагрегаты. От точности изготовления и сроков поставки этих конструкций зависят все строительно-монтажные работы на площадке.
Задержка в выпуске даже одной партии способна остановить весь процесс. При этом номенклатура изделий крайне широка, а масса отдельных элементов достигает нескольких тонн. Производство требует чередования операций по резке толстолистового проката, сложной пространственной сварке, механической обработке на тяжелых станках и нанесению антикоррозионных покрытий.
Специфика атомного машиностроения требует чёткого соблюдения геометрических допусков и ультразвукового контроля сварных швов. Раньше планирование опиралось на статические таблицы, что приводило к простою станков. Переход к гибкому управлению потребовал глубокого аудита всего производственного цикла и внедрения современных ИТ-инструментов для контроля каждого этапа техпроцесса.
Анализ узких мест и перераспределение ресурсов
В ходе реализации проекта инженеры «ЦНИИТМАШ» проанализировали узкие места на всех этапах изготовления металлоконструкций. Выявив операции, замедляющие поток, специалисты перераспределили загрузку между обрабатывающими центрами, что снизило неравномерность работы цехов. Оптимизация коснулась и самой последовательности технологических операций. Инженеры пересмотрели маршруты движения заготовок по цеху, сократив время на внутрицеховую логистику и межоперационное хранение. Конструкторский отдел, служба снабжения, цеха и лаборатория неразрушающего контроля теперь действуют как часть одной системы.
Такой подход устранил потери времени, в итоге сроки производства отдельных изделий сократились в полтора-два раза. Строители на площадках возведения АЭС вовремя получат необходимые элементы для непрерывного монтажа оборудования первого и второго контуров.
Автоматизация сквозных сетевых графиков
Автоматизация сквозных сетевых графиков исполнения договоров также ускорила реализацию всего проекта. Единая цифровая среда отслеживает статус каждой детали от момента закупки металла до отгрузки готового изделия заказчику. Система в реальном времени собирает данные о выполнении операций через цеховые терминалы и автоматически пересчитывает сроки завершения всего контракта.
Это позволяет диспетчерам оперативно корректировать загрузку при возникновении нештатных ситуаций. Если конкретный станок выходит из строя или задерживается поставка комплектующих, алгоритм мгновенно предлагает альтернативные варианты техпроцесса без срыва итоговых сроков. Всё это переводит управление производством из реактивного режима в предиктивный.
Эти инструменты интегрированы с корпоративными системами управления предприятием – при изменении приоритетов программное обеспечение само формирует новые сменные задания для рабочих и заявки в отдел снабжения. Прозрачность данных исключает искажение информации, обеспечивая точное выполнение обязательств перед строительными площадками атомных станций.
Тиражирование цифрового опыта в дивизионе
Внедрение цифровых инструментов при изготовлении оборудования для АЭС позволило значительно повысить эффективность Машиностроительного дивизиона «Росатома». Успешный опыт «ЦНИИТМАШ» формирует новый отраслевой стандарт управления производственными заказами.
В перспективе решения по автоматизации сетевых графиков и оптимизации цеховой логистики тиражируют на другие предприятия дивизиона: заводы «Атоммаш», «ЗиО-Подольск» и «Петрозаводскмаш». Единая цифровая экосистема позволит синхронизировать выпуск оборудования на разных площадках и гибко управлять мощностями холдинга.
Ускорение изготовления вспомогательных и закладных элементов напрямую влияет на глобальные сроки сдачи энергоблоков. Это особенно важно для активного портфеля зарубежных проектов госкорпорации: АЭС «Аккую» в Турции, «Эль-Дабаа» в Египте и «Руппур» в Бангладеш. Цифровая трансформация машиностроительных предприятий закрепляет за Россией статус лидера в мировой атомной энергетике.
