«Кузбассразрезуголь» перешел на MES
Управляющая компания «Кузбассразрезуголь» внедрила на своих обогатительных фабриках цифровую MES-систему управления производством. Вся система построена на базе отечественных цифровых решений.
Результатом внедрения стали автоматический анализ процессов обогащения, оценка работы оборудования, ведение сквозного учета движения угля от добычи до отгрузки. Заметно снизились внеплановые простои.
Цифровизация обогатительных мощностей началась в 2022 году, с 2025 года компания тиражирует решения, прошедшие успешную обкатку, на все филиалы, обогатительные фабрики и перерабатывающие установки в своей структуре.
Опыт «Кузбассразрезуголь» (КРУ) интересен не только колоссальным масштабом, но и тем, что он идет вразрез с представлениями о консервативности добывающей сферы. Одна из крупнейших угольных компаний России, история которой насчитывает более 60 лет, специализируется на открытой добыче угля. Предприятие полного производственного цикла разрабатывает 16 месторождений и обеспечивает работой более 15 тысяч сотрудников. В составе КРУ действует шесть обогатительных фабрик общей мощностью переработки порядка 25 млн тонн угля в год. На трёх из них в 2024 году состоялась модернизация оборудования.
Известно, что «Кузбассразрезуголь» – первая российская компания, внедрившая цифровые системы мониторинга качества угля на всех разрезах, а также дистанционный контроль угольных разрезов. Сегодня КРУ – один из лидеров в разработке углехимии и водородной энергетики на основе угля. При этом разведанных запасов угля на месторождениях предприятия хватит более, чем на тысячу лет.
Все фабрики – в один MES
В целом можно констатировать: в регионе состоялась углубленная цифровая модернизация базовой экспортной отрасли. MES (Manufacturing Execution System) – программный комплекс для управления и контроля производственных процессов в режиме реального времени. Это «цифровой диспетчер», связывающий стратегическое планирование с фактическим выполнением задач на производственном уровне. Фактически система способна ответить на вопрос, «Что и когда производить?», на основе анализа планов, финансов и поступающих заказов. А также на множество более насущных: «Работает ли станок?», «Выполняется ли задача правильно, в срок и с нужным качеством?».
MES выполняет 11 основных функций, включая планирование производства с разбивкой крупных заказов на конкретные операции, учёт загрузки оборудования, наличия материалов и квалификации персонала, формирование оптимальных графиков работы и так далее.
Система обеспечивает сквозной учет движения угля, от добычи до отгрузки готовой продукции, и позволяет снижать внеплановые простои за счет оперативного контроля всех этапов производства. MES эффективно выстраивает работу операторов, технологов, диспетчеров и руководителей производственных подразделений за счет оперативной корректировки технологического процесса.
Своё. Надёжное. Родное.
Внедренная система MES разработана на базе отечественных цифровых решений. Её авторами выступили специалисты компании EXEPLANT, входящей в структуру ГК Softline. Продукт ExeMES включен в реестр российского программного обеспечения. На текущий момент MES используют около 600 сотрудников «Кузбассразрезугля».
Этот кейс подтверждает устойчивый спрос промышленности на отечественные решения в сегменте непрерывного производства. Это - важный сигнал для рынка индустриального ПО, интеграторов, производителей КИПиА и разработчиков АСУ ТП – ведь подобные проекты тянут за собой дооснащение датчиками, интеграцию с диспетчеризацией, сбор промышленных данных и развитие продвинутой аналитики.
Важно, что прочие крупные игроки рынка идут по сходному маршруту: в 2024 году «Норникель» сообщил об интеграции MES и производственных данных в единую цифровую экосистему.
Участники IT-сферы не отстают: в тот же период «БАРС Груп» выпустила тиражное решение «БАРС Фабрика» для глубокого анализа производственных данных, мониторинга ремонтов, статуса внеплановых простоев и других параметров операционной эффективности. А в 2025 году Ростех сообщал о платформе «Цифровое производство», где подсистема «Мониторинг и диспетчеризация» собирает данные с датчиков и помогает в реальном времени контролировать работу оборудования, а подсистемы «Технология» и «Планирование производства» отвечают за документацию и производственное планирование. В целом российский рынок уходит от точечной автоматизации к более широким цифровым контурам управления производством.
